脫硝催化劑的使用方法與其他相同,將與煙氣中的NOX在催化劑的作用下反應生成N2和H2O隨煙氣進入下級環(huán)保處理工序,并通過煙囪達標排放。主要適用電站專用煙氣脫硝、玻璃窯爐專用煙氣脫硫脫硝、燃煤專用煙氣脫硫脫硝、燒結(jié)專用爐煙氣脫硫脫硝、焚燒爐專用煙氣脫硫脫硝等。

脫硝催化劑

針對脫硝催化劑的選型與設計,主要從高鈣、高飛灰、飛灰硬度較大、高溫、高硫、摻燒生物質(zhì)燃料等6種工況進行分析,今天主要講前三種。

1、在高鈣工況下,CaO會導致催化劑失活速率加快,因此需要較大的設計裕量。當煤質(zhì)或飛灰中的CaO含量小于5%時,其對催化劑的設計影響不大,催化劑的設計用量主要取決于 SCR系統(tǒng)入口NOX濃度、煙氣流量、要求的脫硝效率等參數(shù)。當CaO含量超過5%以后,其對催化劑的設計影響開始變得顯著,在同樣的工況條件下,催化劑用量受CaO含量影響很大。隨著CaO含量的增加,催化劑用量呈線性遞增,特別是當CaO含量在30%左右時,催化劑用量比低鈣工況下的用量增加25%左右。 

2、在高飛灰工況下,應選用孔徑大、截距大、煙氣通過性好的催化劑型號,減少積灰堵塞的風險。當煙氣中飛灰濃度在50~60 g/Nm3,甚至更高時,此時平板式催化劑由于其煙氣通道截面較蜂窩式大,高飛灰工況下煙氣和飛灰的通過性好等優(yōu)點,選用平板式催化劑不易積灰堵塞,運行安全性較高。當飛灰濃度小于50 g/Nm3 時,由于板式催化劑幾何比表面積比蜂窩式小,同樣的工程條件下,板式催化劑用量要比蜂窩式多約20~40%。通常,當蜂窩式催化劑的孔數(shù)每增加一級,如從18×18孔向上增加為19×19孔時,對于同一工程項目,催化劑的設計用量可以減少在5%以上,由此可以節(jié)約催化劑采購成本5%以上。但是,孔徑變小后,煙氣通過性差,在高飛灰條件下,極易發(fā)生飛灰的架橋堵灰,催化劑一旦發(fā)生飛灰架橋,就會發(fā)生“累積”效應,即當催化劑部分孔道發(fā)生堵塞時,相對的使其他未堵塞的孔道通過的飛灰量急劇增大,再運行不長的時間,整個催化劑都會發(fā)生嚴重堵塞。

3、在飛灰硬度較大的工況,選用標準壁厚催化劑可以提高運行安全性;催化劑壁厚的選擇與飛灰的濃度及飛灰的硬度有關。研究表明,當飛灰中SiO2與Al2O3的含量比在2:1左右時,此時飛灰硬度較大,飛灰對催化劑的沖擊磨損較嚴重。研究表明,催化劑內(nèi)壁的磨失減薄是造成催化劑磨損強度下降的主要原因,內(nèi)壁磨失量占催化劑總磨失量的60%左右,而常規(guī)的端部硬化措施,只能保證催化劑端部不被磨損,但是催化劑內(nèi)壁的磨損仍然不容忽視。另外,在高飛灰的運行條件下,催化劑采用端部硬化,但催化劑內(nèi)部通道還存在由于磨損而造成的斷裂風險,當硬化部位以后的內(nèi)壁發(fā)生斷裂后,就會發(fā)生催化劑頂端的塌陷并進而造成嚴重堵塞。