前面，我們對(duì)蜂窩式脫硝催化劑再生技術(shù)行業(yè)前景和蜂窩式脫硝催化劑的應(yīng)用以及失活情況進(jìn)行了闡述，接下來，我們重點(diǎn)了解下蜂窩式脫硝催化劑的再生技術(shù)。

由于燃煤電廠失活脫硝催化劑需要定期更換，對(duì)ＳＣＲ系統(tǒng)的運(yùn)行成本產(chǎn)生了直接影響。另外，大量失活脫硝催化劑的廢棄會(huì)導(dǎo)致環(huán)境污染問題。研究表明，多數(shù)情況下，失活脫硝催化劑通過再生，活性可恢復(fù)至原始催化劑的９０％～１０５％。根據(jù)脫硝催化劑失活機(jī)理的不同，其再生方法主要有：物理清洗、化學(xué)清洗、活性組分補(bǔ)充等。

１．物理清洗

物理清洗是采用水沖洗失活脫硝催化劑，除去覆蓋在催化劑表面的粉煤灰，使物理失活的部分催化劑表面恢復(fù)活性。Ｃａｏ等用高壓水槍對(duì)失活脫硝催化劑進(jìn)行沖洗，沖洗后，催化劑中Ａｌ２Ｏ３的質(zhì)量分?jǐn)?shù)由１％降至０．４９％，ＳＯ３的質(zhì)量分?jǐn)?shù)由約０．７％降至０．５４％，表明高壓水沖洗能有效清除物理吸附在脫硝催化劑表面的粉煤灰。余岳溪等采用超聲水清洗失活脫硝催化劑，Ｃａ、Ｓ、Ｋ等三種元素經(jīng)ＴＰＲ分析，含量分別由１２．９１％、１４．２３％、３．０８％降至１．８３％、１．２０％、０．０１％，表明超聲水清洗在一定程度上也可以清除一部分物理吸附在脫硝催化劑表面的粉煤灰。李健在４０?。龋聦?duì)失活脫硝催化劑進(jìn)行超聲清洗４５?。恚椋詈螅瑢?duì)其進(jìn)行ＸＲＦ分析，發(fā)現(xiàn)催化劑中Ａｌ２Ｏ３的質(zhì)量分?jǐn)?shù)由１．７７％降至１．４２％，ＳｉＯ２質(zhì)量分?jǐn)?shù)由４．８６％降至４．２５％，且研究結(jié)果顯示，超聲水清洗使脫硝催化劑的孔容和比表面積有所提升。

２．化學(xué)清洗

物理清洗只能清除物理吸附在脫硝催化劑表面的部分粉煤灰，但不能清除化學(xué)吸附在脫硝催化劑表面的粉煤灰。根據(jù)化學(xué)吸附在脫硝催化劑表面粉煤灰中氧化物的酸堿性不同，化學(xué)清洗可分為堿液清洗和酸液清洗。

２．１　堿液清洗

堿液清洗是將物理清洗后的脫硝催化劑浸漬于一定濃度的ＮａＯＨ、Ｎａ２ＣＯ３等堿性溶液中，除去吸附在催化劑表面上的粉煤灰中的酸性物質(zhì)。Ｙｕ等用０．２?。恚铮臁ぃ蹋钡模危幔希热芤涸冢常啊　嫦虑逑词Щ蠲撓醮呋瘎l(fā)現(xiàn)催化劑中的Ａｌ元素質(zhì)量分?jǐn)?shù)由４２％降至２８％，Ｓ元素質(zhì)量分?jǐn)?shù)由５２％降至２４％，除Ａｌ和Ｓ的效果明顯。范美玲等用１．０　ｍｏｌ·Ｌ－１的Ｎａ２ＣＯ３溶液于室溫下對(duì)Ａｓ中毒的脫硝催化劑進(jìn)行清洗，發(fā)現(xiàn)清洗后的脫硝催化劑中Ａｓ２Ｏ３的含量由１．２７％降至０．４４％，Ａｓ去除率達(dá)到６６％。段秋桐等用０．０５?。恚铮臁ぃ蹋钡南。危幔希热芤禾幚硎Щ蠲撓醮呋瘎叮啊。恚椋?，　然后在０．５?。恚铮臁ぃ蹋钡南。龋玻樱希慈芤褐薪n６０?。恚椋?，?。危岷拷抵粒保叮梗?，Ｋ、Ｃａ、Ｍｇ等的去除率達(dá)到１００％。

２．２　酸液清洗

堿液清洗只能除去粉煤灰中的酸性物質(zhì)，其中的某些堿性物質(zhì)需要采用酸液清洗來去除。肖雨亭等用２％的ＨＮＯ３溶液清洗失活脫硝催化劑，結(jié)果顯示，催化劑中Ｋ元素含量從７３２．２×１０－６降至２０２．５×１０－６，Ｎａ元素含量從５５９．４×１０－６降至１１４．６×１０－６，Ｓ元素含量也從２．２０％降至０．５９％，Ｋ、Ｎａ的清除效果明顯，Ｓ的清除效果也較好。Ｚｈｅｎｇ等用０．５　ｍｏｌ·Ｌ－１的Ｈ２ＳＯ４溶液清洗失活脫硝催化劑２０?。恚椋詈螅嗽睾坑沙跏嫉模薄。恚纭ぃ纾苯禐椋?，經(jīng)２５０～３５０　℃活性測(cè)試，脫硝催化劑活性恢復(fù)約５０％～７２％。王樂等用０．５ｍｏｌ·Ｌ－１的Ｈ２ＳＯ４溶液清洗失活脫硝催化劑，每隔５?。恚椋钊∷嵯匆簻y(cè)試其含量，酸洗后的催化劑中Ａｓ２Ｏ３含量由清水清洗的０．０４０％降至０．０１３％，Ｋ２Ｏ含量由０．０２２％降至０．０１８％，ＣａＯ含量由０．９８４％降至０．８４２％，表明酸液清洗對(duì)堿性物質(zhì)的去除效果明顯。

３．活性組分補(bǔ)充

脫硝催化劑在使用過程中會(huì)導(dǎo)致活性組分損失，且在再生過程中，酸洗、堿洗處理雖然會(huì)讓催化劑上中毒的活性位恢復(fù)活性，但部分催化劑表面活性物質(zhì)會(huì)溶于清洗液中，造成了一定的流失，因此，上述兩種情況下?lián)p失的活性位就需要補(bǔ)充。通常采用浸漬法進(jìn)行活性組分補(bǔ)充。崔力文等采用一步浸漬法負(fù)載補(bǔ)充活性組分，用１％的偏釩酸銨和５％的仲鎢酸銨溶液混合而成的浸漬液進(jìn)行一步浸漬，焙燒后催化劑上的Ｖ含量由清洗后的０．２５％升至１．１３％，Ｗ含量則由清洗后的１．６２％升至４．８３％，脫硝催化劑活性明顯恢復(fù)。王登輝等采用分步浸漬法補(bǔ)充活性組分，先用鎢酸銨浸漬再生后的催化劑，再浸漬到偏釩酸銨溶液中，偏釩酸銨與鎢酸銨的質(zhì)量比為１∶６，催化劑在３００　℃時(shí)脫硝效率可達(dá)到８７．７％。朱恒等用偏釩酸銨和四水鉬酸銨（質(zhì)量比為３∶１０）同步浸漬制備Ｖ－Ｍｏ／ＴｉＯ２堇青石脫硝催化劑，催化劑在３４０　℃時(shí)脫硝效率達(dá)到９８．８％。

脫硝技術(shù)是燃煤電廠和其它含氮高溫尾氣清潔排放的關(guān)鍵技術(shù)，由于脫硝催化劑存在使用壽命有限的問題，脫硝催化劑失活后需要更換，失活脫硝催化劑如果廢棄將引起環(huán)境的重金屬污染，因此，失活脫硝催化劑再生成為脫硝行業(yè)的發(fā)展趨勢(shì)。目前脫硝催化劑再生都是在不破壞其結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上，使失活的活性位恢復(fù)活性，并補(bǔ)充活性組分完成再生過程。受再生脫硝催化劑重復(fù)使用次數(shù)的限制，當(dāng)前這種修復(fù)式的脫硝催化劑再生方法還不能滿足脫硝行業(yè)的發(fā)展需求，迫切需要開發(fā)循環(huán)利用的脫硝催化劑再生新技術(shù)。